Artikel der Marke Avanti Membran Segel

Avanti Membrane Segel kamen 2015 auf den deutschen Markt

Aus einer Kooperation des mehrfachen Weltmeisters Finian Maynard und Dan Kaeseler (ehemaliger Gaastra-Segeldesigner) entstand Avanti Sails. Beide waren der Meinung dass Segel aus X-Ply und/oder Monofilm veraltet sind. Deshalb werrden die Segel aus einer eigens entwickleten "Membran" hergestellt, dass bedeutet sie werden nur an den Stellen verstärkt, an denen es notwendig ist. Das Ergebnis sind Segel die reaktionsschnell und leicht sind. Dadurch ergibt sich einen "knackiges Fahrgefühl. Die Segel Range die daraus entstanden ist macht Windsurfer aller Disziplinen (Wave/Freestyler/Slalom Fahrer) glücklich.

Membransegel

Die Kultur von Avanti Segel dreht sich um ständige und unermüdliche Verbesserung. Jeder Tag ist ein Wettbewerb, nicht nur auf der Rennstrecke, sondern auch in unseren Testzyklen und in unserem Designhaus. Für 2017 hat Avanti alte Zweige zurückgestutzt, um eine explosive Phase neuen und aufregenden Wachstums zu fördern.

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Avanti bedeutet vorwärts. Vorwärts geht es.

Es ist mir eine Freude, Ihnen unsere bisher aufregendste Produktreihe vorzustellen. Wir konzentrieren uns weiterhin auf saubere technische Designs, die unseren Kunden das beste Fahrerlebnis auf dem Markt bieten. Holen Sie sich noch heute ein Demo-Segel und überzeugen Sie sich selbst.

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So werden Avanti Membransegel hergestellt

Schritt 1: FORMEN

Die 3D-Flugform einer Avanti-Membran wird sorgfältig mit einer Vielzahl von hauseigenen benutzerdefinierten Softwaretools geplant, die eine präzise Modellierung von Form und Drehung ermöglichen. Bei Avanti werden neben traditionellen Methoden echte 3D-Tools verwendet, um Segelformen zu untersuchen und zu entwickeln, obwohl sie in der Branche etwas zu wenig genutzt werden. Aerodynamische Überlegungen, dynamische und elastische Faktoren sowie Feedback aus der Praxis wirken zusammen, um die Entwicklung in einer Verbindung von Kunst und Wissenschaft voranzutreiben.

Schritt 2: FASERKARTIERUNG

Der Schlüssel zur überlegenen Leistung einer Avanti-Membran liegt in der Laminierung von Aramidfasern mit extrem geringer Dehnung entlang vorhergesagter Lastpfade. Nicht nur die Gesamt-dpi des Fasergehalts wird kontrolliert, sondern im Gegensatz zu einem Segel mit Paneelen werden auch die Position und Ausrichtung jeder Strukturfaser im Verbundwerkstoff direkt festgelegt, sodass Bereiche mit hoher Belastung durch eine Erhöhung der Faserdichte unterstützt werden. Die von Avanti für die parametrische Faserkartierung entwickelten Softwaretools sind branchenweit unübertroffen und ermöglichen unseren Designern die nahtlose Prototypisierung praktisch jeder erdenklichen Laminierung, unabhängig davon, ob diese auf den Ergebnissen komplexer FEA-Lastberechnungen oder einer einfachen Änderung aufgrund des Feedbacks der Fahrer basiert.

Schritt 3: SCHLEIFEN UND OPTIMIEREN

Nach der Zuordnung der Fasern besteht der nächste Schritt darin, die Vektorskriptdateien zu generieren, die einen effizienten Pfad definieren, dem das Portal in der Bespannungsphase folgen soll. Das Konzept ist einfach, aber der Code ist hochkomplex. Avanti hat seine eigene, hochmoderne Looping-Software entwickelt, um Produktionszeiten und Ausschuss drastisch zu reduzieren. Während des Besaitungsvorgangs, wenn sich das Portal von einem Faserdurchgang zum nächsten bewegt, berechnet der proprietäre Code die effizienteste Route und wechselt die Looping-Richtung, um Verwicklungen zu vermeiden und die Fasern so effizient wie möglich abzulegen.

Schritt 4: BESAITUNG

Eine sehr dünne Schicht PET-Folie wird auf dem Vakuumbett einer Avanti CNC-Besaitungsmaschine ausgerollt. Auf diese Folie wird im Voraus eine sehr dünne Haftschicht aus hochspezialisiertem Kontaktkleber aufgetragen. Das Portal der Besaitungsmaschine folgt dann einem optimierten Pfad und legt die Fasern gemäß den Designparametern in bestimmten Bändern ab. Damit dies funktioniert, bewegt sich eine Reihe von Spulen mit der Maschine, während sie sich bewegt. Garnströme von diesen Spulen werden in ein Leimbad getaucht und durch einen Rakel geführt, um überschüssigen Klebstoff zu entfernen. Die klebrigen Garne durchlaufen jeweils ein Spannungskontrollsystem und werden schließlich von einer pneumatischen Walze auf die offene Folie gepresst.

Schritt 5: LAMINIEREN UND AUSHÄRTEN

Nachdem die Faser verlegt ist, wird die offene Folie zu einer sehr großen industriellen Laminiermaschine gebracht, um die letzte Klebeschicht und die oberste Schicht aus PET-Folie aufzutragen. Um den Verbund von überschüssigem Klebstoff zu befreien und die Haftung zu verbessern, wird alles unter Hitze und extremem Druck zwischen massiven Walzen gepresst. Nach dem Laminieren kommen die Paneele zur endgültigen Aushärtung in einen Ofen. Temperatur und Luftfeuchtigkeit werden präzise kontrolliert, um eine perfekte Verbindung zu gewährleisten.

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Schritt 6: NÄHEN UND MONTAGE

Nach dem Laminieren werden die Segel nach den anspruchsvollen Standards von Avanti zugeschnitten und montiert. Neben Standardkonstruktionstechniken finden sich viele Branchenneuheiten, von heißgeklebten Nähten und symmetrischen Lattentaschen bis hin zu fehlenden Mittelnähten und Helix-Leech-2-Lagen.

English description

Membrane Sails

Avanti culture is about constant and relentless improvement. Everyday is a competition, not only on the race course, but within our testing cycles and our design house. For 2017, Avanti has pruned back old branches to foster an explosive period of new and exciting growth.

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Avanti Means Forward. Forward We Go.

It’s my pleasure to introduce our most exciting range to date. We continue to focus on clean technical designs that bring our customers the best rider experience on the market Grab a demo sail today and see for yourself.

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How Avanti Membrane Sails are Made

Step 1: SHAPING

The 3D flying shape of an Avanti membrane is carefully planned within a host of in-house custom software tools, enabling precise modeling of shape and twist. Somewhat under-utilized within the industry, at Avanti, true 3D tools are used to study and develop sail shapes alongside traditional methods. Aerodynamic considerations, dynamic and elasticity factors, and real-world feedback all work in concert to drive the development in a marriage of art and science.

Step 2: FIBER MAPPING

The key to an Avanti membrane’s superior performance hinges on the lamination of super low-stretch Aramid fiber along predicted load paths. Not only is the total dpi of fiber content controlled, but unlike a paneled sail, the location and orientation of each structural fiber in the composite is directly specified such that areas of high load are supported by an increase in fiber density. The software tools that Avanti developed for parametrically fiber mapping are unmatched industry-wide, allowing our designers to fluidly prototype virtually any layup imaginable, whether it is based on an output of complex FEA load calculations, or a simple change based on rider feedback.

Step 3: LOOPING AND OPTIMIZING

Once fiber has been mapped, the next step is generating the vectorscript files which define an efficient path for the gantry to follow in the stringing stage. Simple in concept, but highly complex as code, Avanti built it’s own ultra-advanced looping software to radically reduce production times and wastage. During the stringing process, as the gantry moves from one fiber pass to the next, the proprietary code calculates the most efficient route, and alternates loop directions to avoid tangles, and lay down fiber as efficiently as possible.

Step 4: STRINGING

A very thin layer of PET film is rolled out on the vacuum bed of an Avanti CNC stringing machine. This film has a very thin tack coat of super specialized contact adhesive applied to it in advance. The gantry of the stringing machine then follows an optimized path, laying fiber in designated bands according to design parameters. For this to work, a series of bobbins travel with the machine as it moves. Yarn streams from those bobbins, dip in a glue bath, and pass through a squeegee to remove excess adhesive. The sticky yarns each pass through a tensioning control system, and are eventually pressed onto the open-faced film by a pneumatic roller.

Step 5: LAMINATING AND CURING

Once the fiber is laid, the open-faced film is moved to a very large industrial laminating machine to apply the final adhesive coating and the top layer of PET film. To rid the composite of extra glue and improve adhesion, everything is pressed between massive rollers under heat and extreme pressure. Upon lamination, the panels go into an oven for the final cure. The temperature and humidity are precisely controlled to ensure a perfect bond.

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Step 6: SEWING AND ASSEMBLY

After lamination, sails are cut and assembled according to Avanti’s exacting standards. Atop standard construction techniques, many industry-firsts can be found, from hot glued seams and symmetrical batten pockets, to missing sock center seams, and helix leech 2plys.